Hoe je deze checklist gebruikt
Deze checklist dekt de negen risicogebieden die in vrijwel elke RI&E voor een magazijn of distributiecentrum aan bod komen. Per gebied vindt u 5–10 controlepunten die u tijdens de rondgang afvinkt. De checklist is geen wettelijk geldige RI&E op zichzelf. Voor dat document moet u ook een evaluatie van kans en effect en een plan van aanpak toevoegen, plus bij >25 FTE een toetsing door een kerndeskundige.
Loop de checklist langs per zone, niet per gebied. Een rondgang van 3–6 uur door een MKB-magazijn levert per zone (ontvangst, opslag, picking, verpakking, expeditie, retour, kantoor) een ingevulde set controlepunten op. Maak per item een foto en noteer kort wat u ziet, want die documentatie is bij een latere actualisatie direct herbruikbaar.
1. Valgevaar en werken op hoogte
Valgevaar is in vrijwel elke RI&E voor een magazijn de hoogst-scorende risico-categorie. Vanaf 2,5 meter hoogte is collectieve valbeveiliging verplicht volgens Arbobesluit hoofdstuk 7. Loop deze acht punten langs:
- Zijn alle werkplekken op >2,5 m voorzien van leuning, hekwerk of net?
- Zijn orderpick-platforms en hoogwerkers gekeurd en heeft de bediener een geldig certificaat?
- Hebben ladders een keuringssticker (jaarlijks) en zijn ze geschikt voor het beoogde werk?
- Zijn rolsteigers gemonteerd volgens norm (NEN-EN 1004) en jaarlijks gekeurd?
- Zijn de bovenste niveaus van pick-stellingen veilig bereikbaar?
- Is er een ARBO-protocol voor werken in mezzanine of tussenvloer?
- Worden valbeveiligingsharnassen jaarlijks gekeurd door een deskundige?
- Is er een reddingsplan bij een val in een harnas (suspension trauma)?
2. Fysieke belasting
Repetitief tillen, draaien en bukken bij orderpicken is de hoofdoorzaak van langdurig verzuim in magazijnen. De NIOSH-richtwaarde is 23 kg in een ideale tilhouding; in een doorsnee picksituatie ligt de praktische bovengrens rond 15 kg. Acht concrete controlepunten:
- Zijn de gewichten per pickartikel bekend en gedocumenteerd?
- Liggen zware artikelen op de juiste pickhoogte (knie–schouder)?
- Is er een tilinstructie aanwezig en wordt die periodiek herhaald?
- Zijn er hulpmiddelen (palletwrappers, lifters, vacuümheffers) en worden ze gebruikt?
- Worden orderpickers gerouleerd om eenzijdige belasting te voorkomen?
- Is er ruimte voor pauzes en zit-staan-afwisseling op verpakkingsplekken?
- Zijn werkbladen op de juiste hoogte (instelbaar) ingericht?
- Worden klachten over fysieke belasting actief geregistreerd?
3. Intern transport en aanrijdgevaar
Heftrucks, reachtrucks en pallettrucks delen vrijwel altijd ruimte met voetgangers. Een aanrijding tussen heftruck en voetganger leidt in 30% van de gevallen tot blijvend letsel of overlijden. Negen punten om af te vinken:
- Zijn rijbanen voor intern transport en voetgangers fysiek gescheiden?
- Zijn alle heftrucks jaarlijks gekeurd (BMWT) en is het keuringsbewijs op locatie?
- Hebben alle bestuurders een geldig heftruckcertificaat?
- Zijn snelheidsbegrenzers actief op locaties met voetgangerszones?
- Zijn er zicht-spiegels bij blinde hoeken en kruisingen?
- Zijn oversteekplaatsen verlicht en gemarkeerd?
- Worden pre-use checks uitgevoerd en geregistreerd?
- Is er een protocol voor aanrijdingen en bijna-aanrijdingen?
- Zijn aanrijdingen van stellingen jaarlijks geïnventariseerd (NEN-EN 15635)?
4. Brand, ontruiming en stof
Brandveiligheid in een magazijn raakt zes wettelijke trajecten tegelijk: brandblusserkeuring (REOB), brandhaspels, noodverlichting, BHV, ontruimingsplan en bouwbesluit-conforme blusvoorzieningen. Acht controlepunten:
- Zijn alle brandblussers en haspels jaarlijks gekeurd (NEN 2559)?
- Hangen brandblussers op zichtbare en bereikbare plekken (max 30 m loopafstand)?
- Brandt noodverlichting bij stroomuitval (test maandelijks; jaarkeuring conform NEN-EN 1838)?
- Is een actueel ontruimingsplan aanwezig en geoefend in de afgelopen 12 maanden?
- Zijn vluchtroutes vrij van pallets, blocking en obstakels?
- Zijn BHV'ers per ploeg aanwezig (minimaal 1 per 50 medewerkers, vaak hoger)?
- Is er stofafzuiging bij verpakkingsmachines, zaag- of inpaktafels?
- Wordt het magazijn periodiek gereinigd om brandbare stofophoping te voorkomen?
5. Machineveiligheid
Conveyors, sorteerinstallaties, palletwikkelaars, krimptunnels: elk magazijn heeft minimaal twee tot vijf machines die onder de Machinerichtlijn vallen. Zes controlepunten:
- Hebben alle machines een CE-markering en is de Verklaring van Overeenstemming aanwezig?
- Zijn nood-stops bereikbaar binnen 0,5 seconden vanuit elke werkpositie?
- Zijn afschermingen aanwezig op bewegende delen en wordt er niet onder gegrepen?
- Worden bedienings-instructies herhaald bij nieuwe medewerkers?
- Worden onderhoudsbeurten conform fabrieksvoorschrift uitgevoerd en geregistreerd?
- Is er een lock-out / tag-out procedure voor onderhoud?
6. Geluid, verlichting en klimaat
Magazijnen met intern transport, sorteerinstallaties en geconditioneerde opslag hebben altijd geluid- en klimaat-issues. Bij geluid >80 dB(A) is hoor-bescherming verplicht. Zeven punten:
- Is een geluidsmeting uitgevoerd in de afgelopen 4 jaar?
- Zijn hoor-bescherming en gehoorpauzes geregeld waar >80 dB(A)?
- Is verlichting overal >200 lux op werkvlak (300 lux bij picken op tekst)?
- Zijn er verblindings- of contrastproblemen bij wisseling binnen/buiten?
- Wordt klimaat (temperatuur, tocht) gemonitord en bijgesteld?
- Is er voor koelopslag een protocol voor blootstellingsduur?
- Hebben medewerkers in koel- of vrieshuizen geschikte kleding?
7. Gevaarlijke stoffen en retourzendingen
Een vaak-onderschat risico: gevaarlijke stoffen die meekomen in retourzendingen of bij accu-onderhoud van heftrucks. Zes punten:
- Is een actuele stoffeninventarisatie aanwezig (CMR-stoffen apart geregistreerd)?
- Zijn veiligheidsinformatiebladen (VIB) per stof beschikbaar?
- Is het laadstation voor heftrucks goed geventileerd (waterstofemissie)?
- Zijn opvangbakken aanwezig onder accu's en chemicaliën-opslag?
- Is er een protocol voor onbekende of beschadigde retourzendingen?
- Worden medewerkers getraind op herkenning van ADR-gevaarsymbolen?
8. Beeldscherm, kantoor en pick-terminals
Pick-terminals, scanners en kantoorwerkplekken vallen onder de Beeldschermwet (Arbobesluit hoofdstuk 5). Vijf controlepunten:
- Worden pick-terminals zo gepositioneerd dat orderpickers niet langdurig in een bukhouding hoeven te kijken?
- Zijn kantoorwerkplekken instelbaar (stoel, scherm, bureau) en is ergonomisch advies aangeboden?
- Worden pauzes (5 min per uur beeldscherm) gerespecteerd?
- Is er periodiek beeldschermarbeids-onderzoek aangeboden (bij >2 uur per dag)?
- Worden klachten over RSI of nek/schouder geregistreerd?
9. Psychosociale arbeidsbelasting
Werkdruk in piekperiodes, agressie aan de balie, ploegendienstbelasting en pesten: psychosociale arbeidsbelasting (PSA) is een wettelijk verplicht onderdeel van de RI&E (Arbowet artikel 3 lid 2). Zes punten:
- Is een PSA-meting (medewerkerstevredenheid of stresstest) uitgevoerd in de afgelopen 4 jaar?
- Is er een vertrouwenspersoon aangewezen en bekend bij medewerkers?
- Wordt werkdruk in piekperiodes (Black Friday, Sinterklaas) actief gemonitord?
- Is er een protocol voor agressie aan de balie of bij retourafhandeling?
- Is ploegendienst-rooster afgestemd op gezondheidskundige principes?
- Is er aandacht voor pesten en ongewenst gedrag (klachtenregeling)?
Rondgang per zone in het magazijn
Loop de checklist niet per gebied af, maar per zone door het magazijn. In een doorsnee MKB-magazijn van 1.500–5.000 m² zijn er zeven zones die elk 30–45 minuten kosten. De volgorde hieronder volgt de logistieke flow van inbound naar outbound, wat de inventarisatie scherp houdt.
- Ontvangst: intern transport, fysieke belasting, gevaarlijke stoffen, beeldscherm.
- Opslag: valgevaar (stellingen), intern transport, machineveiligheid (conveyors).
- Picking: fysieke belasting, valgevaar (orderpick-platform), beeldscherm (pick-terminal), PSA (werkdruk).
- Verpakking: machineveiligheid, fysieke belasting, geluid, beeldscherm.
- Expeditie: intern transport, valgevaar (laadkades), brand (brandbare verpakking), klimaat (open deuren).
- Retour: gevaarlijke stoffen (onbekende zendingen), fysieke belasting, PSA (agressie).
- Kantoor en kantine: beeldscherm, ergonomie, ontruiming, BHV.
Van checklist naar plan van aanpak
De checklist is alleen het beginpunt. Per geconstateerd risico volgt een evaluatie (kans × effect) en een plek in het plan van aanpak met verantwoordelijke en termijn. Hoge-prioriteit-risico's (score >15) horen binnen 4 weken in actie te zijn; middel binnen 6 maanden; laag binnen 12 maanden of in een doorlopend programma.
Wie de checklist serieus afloopt, komt vrijwel altijd uit op 30–60 actiepunten, verdeeld over 1–4 jaar. Dat is geen falen; dat is normaal. Een RI&E zonder plan van aanpak met meerdere verbeteracties is in de praktijk een onvolledig document. Belangrijker dan een leeg plan, is een eerlijk plan met realistische termijnen.
Conclusie: een werkbare checklist zonder bureaucratie
Een goede RI&E voor een magazijn hoeft geen academisch document te zijn. Met deze checklist plus een dagdeel rondgang en een halve dag uitwerking heeft u 80% van het risicoprofiel in beeld. De resterende 20% (de specifieke maatregelen, de toetsing en de jaarlijkse update) vraagt vakmanschap, maar dat hoeft u niet zelf te doen. Een gebundelde compliance-aanpak die naast de RI&E ook de overige acht magazijn-verplichtingen meeneemt, levert in jaar 1 typisch 30–50% kostenbesparing op ten opzichte van losse trajecten. Wie wil zien hoe een ingevulde RI&E er hoofdstuk voor hoofdstuk uitziet, kan onze structuur en inhoud per onderdeel doorlopen in RI&E voorbeeld voor een magazijn.
Veelgestelde vragen
Nee. Deze checklist is een hulpmiddel voor de inventarisatiefase, niet een vervanging van een complete RI&E. Een wettelijk geldige RI&E vereist naast de inventarisatie ook een evaluatie van kans en effect, een plan van aanpak met verantwoordelijken en termijnen, en bij meer dan 25 medewerkers een toetsing door een gecertificeerd kerndeskundige. Gebruik de checklist om geen risico over het hoofd te zien tijdens de rondgang.
Voor een magazijn van 1.500–5.000 m² (5–50 medewerkers) is een complete rondgang met deze checklist 3–6 uur werk, met minimaal de logistiek manager en de preventiemedewerker erbij. Per zone in het magazijn (ontvangst, opslag, picking, verpakking, expeditie, retour, kantoor) loopt u 30–45 minuten door de relevante items. Documenteer met foto's: bij een latere update is dat materiaal direct herbruikbaar.
De vijf meest voorkomende blinde vlekken: psychosociale arbeidsbelasting (werkdruk in piekperiodes, ploegendienst, agressie), risico's voor derden (chauffeurs, monteurs, schoonmaak), gevaarlijke stoffen in retourzendingen, beeldschermwerk op pick-terminals en kantoor, en fysieke belasting bij minder zichtbare taken zoals omsteken van pallets of laden van retourwagens. Inspecteurs prikken er vrijwel altijd doorheen.
Ja, maar onder voorwaarden. Onder de 25 medewerkers bent u alleen vrijgesteld van de toetsingsplicht als u een door sociale partners erkend branche-instrument gebruikt. Een eigen checklist mag, maar dan is toetsing door een gecertificeerd kerndeskundige verplicht. Voor magazijnen zijn de instrumenten van TLN en Stigas erkend en kunt u deze checklist als aanvulling daarop gebruiken om geen items te missen.
Per controlepunt noteert u minimaal vier dingen: status (aanwezig/niet/deels), korte observatie (1–3 zinnen), foto met datum en locatie, en de werkplek of zone waar het is geconstateerd. Veel arbo-diensten gebruiken een digitaal RI&E-instrument met geo-tagging en foto-uploadfunctie. Bij een latere update is dit dossier direct herbruikbaar en versnelt het de actualisatie met 50–70%.
Niet voldoen is geen probleem, mits het in het plan van aanpak terechtkomt met een verantwoordelijke en een termijn. De Nederlandse Arbeidsinspectie accepteert dat een bedrijf niet alles direct op orde heeft, zolang er een realistisch en gedocumenteerd verbeterpad is. Hoge-prioriteit-risico's (kans × effect > 15) horen binnen 4 weken in actie te zijn; lagere prioriteit binnen 6–12 maanden.
